造型线各驱动方式使用问题：
一、气压驱动：机械化造型线主要是气压驱动汽动伪主，在力量要求大的机构中，其用的气缸体积显得特别大，不仅机构庞大，而且维修很不方便；在一些行程较大的机构中，由于气缸缓冲不好控制，其运动机构速度调快时机器撞击太大；速度慢时其运动机构速度调慢；机器无撞击时，但机构运行太慢，造型线生产率上不去。对于我国南方地区，由于空气湿度大，气路中空气滤水器选的不合适，使气体的介质中的含水量较大，致使时间一长或放假用时，其元件和管路锈蚀严重，其影响了设备的可靠性和使用寿命。
二、液压驱动：气冲、高压和静压造型线上的大部分驱动采用液压驱动为主，由于国产液压元件质量不稳定，存在着严重的漏油问题，不仅造成直接的经济损失，而且污染环境；有些厂在安装时，由于管理不善和安装公司人员素质不高，再加上在维修保养时不注意把污染物带进油中，致使造型线故障频繁，造型线开工率不高。虽然20世纪90年代以来，特别是进入21世纪，国产液压元件质量大大提高，再加上国外液压元件大批在造型线上使用，虽然在造型线上漏油问题存在较少，但有些厂的造型线在制造、安装、出厂试运行、现场安装、调试、维修保养等许多环节上，对介质清洁度纳氏7级(用于比例控制液压系统)和纳氏5级以上(用于普通液压系统)树液压油介质我们一般执行标准ISO4406清洁度16/13级，过滤精度要求小于5μm(用于比例控制液压系统)和标准ISO4406清洁度18/15级，过滤精度要求小于10μm(用于普通液压系统))的要求未引起注意，造成介质污染使造型线的液压系统故障时有发生，影响了造型线的开工率。
三、电机驱动：造型线上早用在连续式铸型输送机的驱动，由于其体积庞大，速度慢，目前在自动化造型线上已不再使用，只有一些生产率低的机械化造型线上使用。
子母电机在气冲、高压造型线上都有使用，由于子母电机的速度变化不平稳，致使造型线上设备的轨道和轮体磨损太快， 经常维修或换；对高生产率的造型线由于其缓冲不好，是难以适用。刹车电机在在气冲、高压造型线上都有使用，主要问题是占用空间大，结构不紧凑，地面拖车或空间小的地方无法使用。所以目前在自动化造型线上已不再使用。变频器控制的调速电机驱动在气冲造型线上使用较多，但 选用质量高，抗干扰能力高的变频器控制，否则，如受环境干扰影响，速度控制不稳定，就会发生过冲或不到位的现象。交流伺服电机由于其过载大，所以选用的减速机 与此相匹配，若按常规选用减速机，减速机的寿命会大大缩短。另外，在冲击力大和阻力变化大的地方使用，虽说交流伺服电机有报警保护功能，但对机械的损坏和寿命影响较大。
造型线的工艺流程：
以造型线为例介绍静压造型线的工艺流程。静压造型线一般由造型段、下芯段、上箱段、浇注段、冷却段和返回段组成。
1、造型段主要由静压造型主机、分箱推送缸、分箱机、内壁清理机、分箱转运车、翻转机、移箱机、移箱缓冲缸、移箱转运车组成。分箱转运车把空砂箱移入分箱机，分箱机把砂箱上下箱分开，由内壁清理机对砂箱进行清理，然后上、下箱依次被推入造型主机；主机举起砂箱完成接箱、加砂、静压、压实和回程起模等过程；造型后的砂箱被推出造型主机，通过翻转机对每个砂箱铸型进行1800的翻转，然后铸型进入移箱机；移箱机把上箱转运至上箱段，把下箱降落在台车上由下芯推缸推入下芯段。
2、下芯段主要由下芯推送缸、下芯缓冲缸及定位机构组成，该段主要是在砂型型腔内完成喷涂、安放砂芯及浇注过滤网等工序；有些下芯段还配置下芯机以便于放置较大、较重的砂芯。
3、上箱段主要由上箱推送缸、铣浇口机、扎气孔机、钻气孔机、翻转机、合箱机、合箱缓冲缸、合箱过渡车等组成。该段主要完成铣浇口、扎气眼、钻气孔、上箱翻转和合箱等工作。铣浇口机自下向上在上砂型背面铣出浇口杯，浇口杯的位置在砂箱整个范围内任意位置可调；扎气孔机、钻气孔机自下向上在上砂型背面扎、钻出排气孔；翻转机把铣好浇口杯并扎、钻好排气孔的上箱铸型进行1800的翻转，使铸型面朝下，然后铸型被送入合箱机；合箱机将上箱放在下好芯的下箱上，并卡紧箱勾。
4、浇注段主要由浇注段推缸、与冷却转运车一体的浇注段缓冲缸及定位机构组成。在浇注段，由浇注机对合好型的砂型进行浇注；浇注完毕的砂型由冷却转运车转运到冷却段进行冷却。
5、冷却段由3条冷却带组成。冷却带的多少直接决定铸件的冷却时间；冷却过渡车将浇注好的砂箱送入冷却带，然后冷却过渡车返回，继续运送下一砂箱。
6、返回段主要由与冷却过渡车一体的返回段推送缸、捅箱机、落砂机、台面清扫机、返回段缓冲缸等组成。返回段的主要作用是完成捅箱和砂箱返回。捅箱机提起砂箱移至捅头上方，捅箱缸自下向上捅出砂胎，砂胎被送到落砂机上，空砂箱再放回平板小车上，由分箱转运车转运至分箱机处，继续进行下一个造型循环。
